軋鋼機工序應用中的自創(chuàng)新技術(shù)體現(xiàn)

    我國軋鋼機企業(yè)不斷的加大自主創(chuàng)新力度，研發(fā)品種呈高端化趨勢，企業(yè)核心競爭力不斷增強。軋輥性能和質(zhì)量是決定板材產(chǎn)品表面質(zhì)量的重要因素之一。高速軋鋼機具有更強的耐磨性，直接控 制熱軋板材表面質(zhì)量，是目前只有發(fā)達國家才能批量制造生產(chǎn)的高科技含量的高端軋輥產(chǎn)品。

　　軋鋼機零件加工好后，只有經(jīng)過精心裝配，才能達到優(yōu)良的性能。國外高線設備設計中，大量采用了無鍵聯(lián)接方式，給裝配帶來較大工作強度和風險。創(chuàng)造了過盈量配合件采用冷裝和熱裝相結(jié)合 的方法：對剪機的齒輪輪齒和孔鍵槽的對中問題，軋鋼機采用回轉(zhuǎn)臂裝配定位劃線并測量后加工鍵槽的方法予以保證最終精度；在齒輪箱裝配中，用偏心套調(diào)整輪齒的接觸面積和接觸區(qū)，使之確保設計 要求。

　　高速線材軋鋼機設備國產(chǎn)化問題，不管是從制造廠的加工能力、加工設備、加工經(jīng)驗或是從質(zhì)量管理上應該說均已具備了國內(nèi)制造條件。在全國企業(yè)經(jīng)濟條件和投資環(huán)境都偏緊情況下，舊線材軋 機改造和新上高速線材軋機再從國外引進，花費大量外匯已不現(xiàn)實，所以，國產(chǎn)化問題必須引起各級領導的重視和支持，發(fā)展我國自己的高速線材軋機技術(shù)，使高線軋鋼機國產(chǎn)化工作盡快得以實現(xiàn)。

　　在軋鋼機生產(chǎn)過程中，為了降低軋輥和軋件之間得摩擦力，減少軋制力與功率的損耗，盡量讓軋材容易變長，控制軋制溫度，提升軋制產(chǎn)品質(zhì)量，在軋輥與軋件接觸面間加入工藝潤滑冷卻介質(zhì)。 像軋鋼機工藝潤滑冷卻介質(zhì)得基本要求是：適當?shù)糜托�；合適得冷卻能力；適合得抗氧化性、防銹性和理化指標穩(wěn)定性；過濾性能好；對軋輥與制品表面有良好得沖洗清潔作用；對冷軋帶鋼得退火性能 好；不損害人體健康；容易購買到潤滑油，成本非常低。

　　為突破研制高速鋼軋輥的重重難關(guān)，我國軋鋼企業(yè)軋輥鑄造廠運用離心法二次復合、工作層鐵水變質(zhì)處理、差溫熱處理、淬火加回火熱處理等一系列自主創(chuàng)新技術(shù)，確保了高速軋鋼機的內(nèi)在性能 、外在質(zhì)量，以及強度、硬度、耐磨性等技術(shù)指標，滿足軋制生產(chǎn)“雙高”熱軋板帶材要求。實現(xiàn)進口產(chǎn)品替代，填補國內(nèi)高速鋼離心復合軋輥的空白。